Cómo los fabricantes de metales pueden automatizar su flujo de información

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Nota del editor: lo siguiente se basa en parte en varios webcasts, incluido "Cómo preparar su negocio de fabricación para el futuro", disponible en TheFabricator.com y presentado por Andy Pickard, consultor senior de soluciones de Aptean.

La entrega a tiempo ha sido un desafío dentro de la cadena de suministro de piezas metálicas fabricadas durante años. La escasez de trabajadores y de la cadena de suministro durante los últimos años ha añadido más leña al fuego de los retrasos en las entregas, pero, en realidad, ese fuego en particular nunca ha dejado de arder. La industria se enfrenta a una dura verdad: a menudo, lo que se planifica en el cronograma no coincide con lo que finalmente ocurre. Entre la aceptación del pedido y el envío final algo sale mal.

Algunos podrían culpar al cronograma, pero el método de programación en sí es sólo una parte del panorama. Ese cronograma debe basarse en datos precisos. Basura entra, basura sale, como dicen. Aún así, no es que los fabricantes programen deliberadamente utilizando datos incorrectos o suposiciones ingenuas. Gran parte del problema tiene que ver con la gran cantidad de información que se transmite dentro de la cadena de suministro de productos metálicos fabricados. Cada interrupción genera correos electrónicos y llamadas telefónicas cuando la gente reacciona ante noticias inesperadas. El material o los componentes comprados están retrasados. Ciertas hojas en stock simplemente no están disponibles en este momento. Alguien no apareció en el departamento de prensa plegadora. El tratador térmico se retrasa en devolvernos las piezas. Y así comienza la pelea.

Cuando muchos talleres analizan por qué los trabajos se retrasaron, refiriéndose a las variaciones estimadas versus reales reportadas dentro del sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) de la empresa, encuentran comentarios como "material faltante" o "operador no disponible". Estos problemas no se relacionan directamente con el rendimiento de la máquina. Una máquina más rápida no hará que aparezca mágicamente el material necesario ni un operador cualificado.

El problema central se relaciona con la información y, no menos importante, con cómo y cuándo se transmite esa información, tanto entre las empresas de la cadena de suministro de fabricación de metales como dentro de ellas. Hoy en día, digitalizar los flujos de trabajo puede marcar una diferencia real. Así como el retrabajo es un desperdicio en el taller, también lo es un correo electrónico perdido o un mensaje de voz sin respuesta. Hoy en día, al igual que el flujo parcial en el taller, el flujo de información en toda la empresa está maduro para la automatización.

La mayoría de los fabricantes de metales tienen operaciones con una alta combinación de productos y muchos prestan servicios a una variedad de industrias. La diversificación de los ingresos genera un negocio sólido, capaz de capear los altibajos de mercados específicos, pero también puede hacer que la demanda sea inconsistente y difícil de predecir.

Para satisfacer las necesidades de los clientes, los fabricantes deben ser ágiles y capaces de aumentar y disminuir según sea necesario para satisfacer la demanda de diversos mercados. Puede ser todo un acto de malabarismo, y la mayoría de las operaciones sólo pueden mantener un número limitado de bolas en el aire. De hecho, cuando la demanda volvió a aumentar en 2022, muchas operaciones dedicaron la mayor parte de los días a satisfacer las demandas diarias, sin tiempo para mirar el panorama general.

Un error que muchos cometen es considerar diversos contratiempos operativos como problemas aislados. Luego compran una máquina o una plataforma de software para resolver ese problema, pero no consideran cómo ese cambio afecta todo lo demás en la oficina y en el taller. Este enfoque a menudo termina creando una complicada red de sistemas que deben integrarse. Para evitar esto, los fabricantes deben mirar el panorama general desde el principio y considerar plataformas de software que ofrezcan información de un extremo a otro.

Imagine un escenario en el que un proveedor de un componente comprado tiene escasez; la empresa no podrá entregar el componente cuando el departamento de ensamblaje del fabricante lo necesite. Estos eventos muestran las virtudes de la manufactura esbelta y de garantizar que los empleos fluyan rápidamente de un centro de trabajo a otro. Cuanto más rápido sea el flujo y menos trabajo en proceso (WIP) entre los pasos de fabricación, más corto será el tiempo de entrega, lo que significa que los planificadores pueden enviar pedidos al piso más cerca de sus fechas de vencimiento. Entonces, cuando llega esa escasez inesperada, los planificadores pueden posponer el lanzamiento del trabajo: no se gastan recursos en trabajos que, debido a los problemas de la cadena de suministro, podrían no poder enviarse durante meses.

Aun así, centrarse en los procesos internos es sólo la mitad de la batalla. A veces ocurren contratiempos debido a la forma en que las personas organizan y transmiten la información. Un planificador o comprador escribe en hojas de cálculo de Excel, envía correos electrónicos y deja mensajes de voz para verificar los pedidos. Alguien que se olvide de enviar un correo electrónico o revisar un correo de voz puede convertirse en un gran problema de producción.

Hoy en día, algunas empresas interactúan con clientes y proveedores a través de portales de proveedores en línea. Sin embargo, lo más común es que muchos hayan optado por automatizar ciertas tareas de comunicación. Por ejemplo, un sistema envía un correo electrónico cinco días antes de la entrega prevista de una pieza o material especial. Si algo cambia, las personas pueden responder por correo electrónico, actualizar manualmente información como órdenes de compra u órdenes de trabajo, o incluso crear sistemas personalizados que puedan actuar automáticamente sobre la nueva información. Por ejemplo, una entrega tardía de un hardware específico podría generar automáticamente un pedido a un proveedor alternativo.

Los correos electrónicos automatizados también pueden agilizar la comunicación con proveedores de servicios externos, como tratadores térmicos y empresas de recubrimiento en polvo, así como con los clientes. Claro, los clientes se sentirán frustrados cuando reciban un correo electrónico automático informándoles que sus piezas fabricadas llegarán tarde, pero se sentirán aún más frustrados si no se enteran hasta el último minuto, simplemente porque alguien olvidó enviar un correo electrónico.

El software puede ayudar a automatizar estas tareas de comunicación en la oficina. La noticia de una escasez en la cadena de suministro genera inmediatamente un correo electrónico a los clientes. Las interfaces web de los proveedores podrían incluso generar acciones, como modificar la cantidad de un pedido. Esta automatización no elimina la necesidad de esa llamada telefónica de seguimiento (ese toque personal aún es muy útil), pero sí garantiza que todos tengan la información que necesitan cuando la necesitan.

También ayudan a la situación las buenas prácticas de compra, como diversificar la base de suministro y trabajar con los clientes para establecer listas de proveedores aprobados con alternativas de abastecimiento. Los fabricantes que dependen sólo de un pequeño número de proveedores de metales y componentes de regiones geográficas específicas se están exponiendo a un mayor riesgo.

Una buena gestión del inventario, que a menudo implica el seguimiento del material desde el proveedor a lo largo de todo el proceso de fabricación, también desempeña un papel importante. Durante la pandemia, los fabricantes sin una buena trazabilidad de materiales y componentes sintieron las consecuencias. La producción se detuvo y comenzó a medida que el material estuvo disponible, a menudo con poco o ningún aviso. Los datos de inventario en tiempo real pueden ayudar a mitigar el impacto de los problemas y las interrupciones. Si un proveedor le decepciona, debería poder ver inmediatamente qué pedidos se ven afectados y luego tomar las medidas necesarias.

Mantener cuadros de mando de los proveedores también es fundamental, sopesando el precio con el rendimiento, que incluye la calidad, la entrega y la calidad de la comunicación. Digamos que una pieza fabricada no puede colgarse correctamente para un proceso de recubrimiento en polvo automatizado, o que un determinado diseño requiere mucho tiempo para enmascarar ciertas características de la pieza. ¿El proveedor del recubrimiento simplemente cotiza un precio o comunica ese desafío y tal vez incluso analiza formas de prevenir el problema? Cuando los vendedores y proveedores aprenden unos de otros, todos ganan.

La puntualidad es clave. Dentro de un fabricante, la información debe llegar a quienes la necesitan, para que puedan reaccionar rápidamente. Digamos que un trabajo el próximo mes requiere cinco soldadores con ciertas habilidades, pero el taller solo tendrá tres disponibles. Los planificadores deben ver esa limitación y programar trabajos en torno a ella, tal vez aportando recursos adicionales según sea necesario.

Algunas operaciones pueden requerir más de una persona por centro de trabajo (dos personas manipulando una pieza de trabajo grande en una prensa plegadora, por ejemplo); otros pueden requerir un operador y luego un poco de tiempo de un manipulador de materiales (un “porcentaje” de una persona) para cargar y descargar la pieza. Un cronograma que no tiene en cuenta la mano de obra correctamente puede, sin darse cuenta, desviar recursos de otros trabajos.

Esto nuevamente trae a colación el enigma de la basura adentro, la basura afuera. Cuando un fabricante no tiene una idea clara de cuánto tiempo llevan los trabajos y los recursos (personas, máquinas y materiales) que requieren, una nueva estrategia de programación no resolverá la raíz del problema.

Corregir estos problemas puede ir más allá de los estudios de tiempos tradicionales que miden los cambios y los tiempos de ejecución. Más allá de esto, ¿qué habilidad requiere un trabajo? ¿Un centro de trabajo produce la misma cantidad entre todos los operadores en todos los turnos? Lo ideal sería que sí, pero en la mayoría de los casos probablemente no.

Nuevamente, esto se remonta a la comunicación y la capacitación, las cuales pueden mejorarse a medida que una tienda experimenta una transformación digital. Hoy en día, los trabajadores usan tabletas para consultar los planos más recientes: se acabaron los problemas de control de revisiones con los viajeros de papel, que obligan a reelaborar y (más que probablemente) cambios de cronograma. Más allá de esto, los empleados pueden revisar las instrucciones de trabajo e incluso ver documentos y videos que muestran exactamente cómo se debe realizar una tarea.

Aquí también se aplica el entrenamiento cruzado. Los fabricantes personalizados experimentan cuellos de botella que cambian continuamente según la combinación de trabajos que se ejecutan. Esto hace que documentar y mantener una capacitación cruzada rigurosa sea especialmente valioso. Algún día, el personal con formación cruzada podría insertar hardware; otro día, podrían realizar un trabajo sencillo con una plegadora; Un día más, podrían ayudar en el montaje o el embalaje. Con la capacitación documentada, los planificadores saben que cuentan con la fuerza laboral flexible que necesitan antes de entregar un trabajo.

Hoy en día, la capacitación debería abarcar no sólo el funcionamiento de la máquina, sino también los conceptos básicos sobre el flujo de piezas e incluso una descripción general superficial del método de programación del taller. Digamos que el software de programación de una empresa utiliza el método tambor-cuerda-amortiguador promocionado por la Teoría de las Restricciones. Nuevamente, la restricción podría cambiar, pero en esta situación, sería útil que todos supieran que un determinado centro de trabajo es una restricción, lo que significa que el trabajo debe fluir a través de ese centro de trabajo en una secuencia determinada para garantizar la cantidad correcta de piezas. llegar a las estaciones de trabajo posteriores en el momento adecuado. No utilizar ese recurso de restricción como se predijo puede afectar todo lo que lo rodea.

El cambio es una constante en el taller, por supuesto, y la programación debe tenerlo en cuenta. La nueva información de proveedores y clientes exige que las tiendas se adapten. Pero los cambios no deberían provenir de “errores no forzados” debido a la falta de capacitación, como un operador que elige ejecutar un trabajo fuera de secuencia solo porque es más fácil, sin saber que estará arruinando una operación posterior durante varias horas. o días después.

El conocimiento se ha convertido en la piedra angular del éxito, especialmente en el mundo altamente variable de la fabricación de metales con una alta combinación de productos. En este caso, el software adecuado y una presentación estratégica de los datos pueden ayudar a cerrar el círculo entre la oficina y el taller, así como entre un fabricante y sus proveedores y vendedores, y ayudar a todos a llegar a la raíz del problema.

Considere una operación en la que un determinado centro de trabajo tarda mucho más de lo esperado en realizar un trabajo, aunque todas las piezas y materiales estuvieran disponibles a tiempo. Los viernes la empresa dedica varias horas a la formación y mejora. Entonces, el viernes siguiente, los empleados de ese centro de trabajo se reúnen con los supervisores. Estas sesiones (todas las cuales podrían documentarse en software) podrían ayudar a la empresa a llegar a la causa raíz. Quizás las instrucciones de trabajo sean confusas y deban revisarse. Quizás el material que se está fabricando sea problemático. Quizás no se siguió un cronograma de mantenimiento.

Estas sesiones también podrían presentar oportunidades de mejora. Quizás un centro de trabajo se quedó atrás simplemente porque estaba sobrecargado. Considere un centro de plegado automatizado o una dobladora de paneles que esté cargada de trabajo. Considerado a nivel de cada trabajo, tiene sentido que un fabricante envíe todo el trabajo que pueda a través de esos sistemas de alta gama. Después de todo, una dobladora automatizada puede completar un trabajo en minutos, con una mano de obra mínima, mientras que doblar el mismo trabajo en una plegadora manual puede llevar varias horas a personas calificadas. Es posible procesar estas piezas en los frenos y cumplir con los requisitos de calidad del cliente, pero requiere tiempo y recursos adicionales. Entonces, ¿por qué hacerlo?

Es útil alejarse aquí para considerar todos los demás trabajos en el piso. Una programación eficaz consiste en maximizar el rendimiento con los recursos disponibles y asegurarse de que todas las operaciones tengan lo que necesitan en el momento adecuado. Si la plegadora tiene capacidad disponible (es decir, la máquina y la mano de obra requerida están disponibles), podría tener sentido enrutar más trabajos a través de ella en ciertos períodos. Los buenos sistemas de programación, armados con información procedente de la retroalimentación del taller, pueden tener todo esto en cuenta.

Esta información se envía a la oficina, donde los estimadores, ingenieros y planificadores de producción pueden utilizarla mientras preparan los trabajos para la planta. Después de todo, si alguien que emite una cotización lo hace con mala información, puede desencadenar eventos que retrasen el negocio e incluso reduzcan los márgenes.

En última instancia, cada parte del proceso de producción debe trabajar de la mano. Cuando tenga claridad sobre las cargas de trabajo actuales y futuras, comprenderá los requisitos futuros y podrá planificar con antelación y programar de forma inteligente. Cerrar ese círculo de información entre todas las partes dentro de la cadena de suministro (proveedores, clientes, así como el personal de oficina y planta dentro de la fábrica) puede ayudar a hacer realidad un desempeño de entrega a tiempo de primer nivel.